一、漆膜变色

　　产生原因：1.被涂料表面有残留的处理液；2.过度烘烤，或炉内有挥发性气体；3.施工中混入其它颜色的粉料；4.粉末涂料本身的颜料不耐高温或树脂易泛黄。

　　解决办法：1.改进前处理方法；2.制定适当的烘烤条件，净化烘烤炉；3.加强施工前的清理；4.更换合格的粉末涂料。

　　二、涂膜表面有颗粒疙瘩

　　产生原因：1.被涂工件表面不干净；2.供粉不均，喷枪雾化不好；3.粉末太细或粉末受潮结团，使喷枪积粉；4.涂装现场不干净或喷室内有粉末滴落；5.回收粉末或粉末涂料本身质量差。

　　解决办法：1.改进工件底材质量，加强前处理；2.调整空气压力，检查导流器，调至至佳点；3.控制粉末粒度分布，妥善保管粉末，严防受潮；4.清理现场，净化空气；5.回收粉过筛后新粉混合使用，更换合格的粉末。

　　三、缩孔

　　产生原因：1.工件表面有油污；2.压缩空气中含水、油等，导致粉末受污染；3.受灰尘或其它杂质污染；4.粉末涂料本身有污染

　　解决办法：1.加强前处理；2.加强涂装前压缩空气的净化；3.全部清理环境、更换合格粉来。

　　四、流平差或者橘皮严重

　　产生原因：1.工件表面粗糙；2.粉末粒子粗、受潮或粉末流平本身差；3.固化温度偏高或偏低；4.涂膜太薄或太厚；5.工件接地不良；6.不同粉末混杂。

　　解决方法：1.提高工件光洁度；2.选择粒度分布均匀的、流平好的高质量粉末及严防粉末受潮；3.调整适宜的固化条件；4.控制粉末厚度在60-80μm；5.定期清理挂具；6.施工前严格清理喷粉系统及场地，避免不同类型或不同厂家的粉末混用。

　　五、涂膜表面失光

　　产生原因：1.底材前处理质量差；2.烘烤时间过长或温度过高；3.炉内有挥发性气体；4.回收粉使用比例过大；5.两种不同性质的粉末混杂；6.粉末涂料质量差。

　　解决办法：1.选择合适的前处理工艺。；2.调整适宜的固化条件；3.净化烤炉；4.回收粉过滤后与新粉混合用，以<百分之30为宜；5.换粉前全部清理喷粉系统；6.更换质量好的粉末。

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